Rohbaubericht des Motorseglers Falke SF 25 als Elektro- Modell
Als ich im vergangenen Jahr bei uns auf dem Modellflugplatz war, ist mir sofort ein größeres Modell mit vorgepfeilten Flächen am Himmel aufgefallen.
Beim Anblick des einschwebenden und landenden Falkens, hatte dieser mich auch schon ganz in seinen Bann gezogen.
Da ich schon immer ein Freund von Seglern und Motorseglern war, habe ich gleich nach der Landung Kontakt mit dem Erbauer und Piloten des Modells aufgenommen.
Nachdem ein paar Details mit dem Erbauer Marc besprochen waren , wurde schnell klar das wird mein nächstes Modell. Da ich vor längerer Zeit eine alte CNC Fräse zu neuem Leben erweckte, war dieses genau das richtige Objekt erste Erfahrungen bei einer Neukonstruktion eines C-Falkens im Umgang mit CAD und CNC zu sammeln.
Meine eigenen Vorgaben waren:
Es sollten 6S Lipos zum Einsatz kommen, bei einem Modellgewicht von XX,xx Kg. Um alles noch gut im Auto transportieren zu können, sollte eine Spannweite von 4000 mm nicht überschritten werden. Auch ein abnehmbares Leitwerk wäre gut.
Da Marc noch eine Drei-Seiten-Ansicht, sowie einfache Skizzen und Rumpfhalbspannten aus Karton hatte, konnte ich diese als erste Arbeitsgrundlage nutzen.
Also erst einmal alle Rumpfhalbspannten einscannen und im Zeichenprogramm nachbearbeiten.
Dann am vorhandenen Modell die Spanntenabstände und Konturen grob abnehmen.
Plan erstellen, unter Einbezug der Werte aus Marcs Modell, der Drei-Seiten-Ansicht und der im PC optimierten Scans.
Was da nun vor mir lag, war schon was beeindruckendes. Immerhin hat der Rumpf eine Länge von xx,xx m.
Also es mussten schon zwei Bogen DIN A 0 Papier aneinander gesetzt werden, um den Rumpf in Draufsicht und Seitenansicht aufzuzeichnen.
Nun wurden die konstruierten Rumpfspannten gefräst.
Es stellte sich nun die Frage, wie sollte der Rumpf mit Kiefernleisten und Spannten ohne Verzug aufgebaut werden?
Ja, natürlich musste jetzt erst einmal eine Rumpfhelling aufgebaut werden.
Nachdem alle Maße auf der Helling übertragen waren, konnten die Rumpfspannten an den Hellingstegen ausgerichtet und mit Klammern befestigt werden.
Jetzt erst wurden sie Kiefernleisten mit Sekundenkleber eingesetzt.
Nun folgte die Konstruktion der Höhenruderauflage für das abnehmbare Höhenruder, gefolgt von der Erstellung des Cockpitausschnittes. Dabei immer die Gewichtsreduzierung mit dennoch ausreichender Stabilität vor Augen.
Je leichter das Heck, um so weniger Blei wird zur Schwerpunkteinstellung in der Front benötigt.
Selbstverständlich wurden noch weitere Rumpfverstärkungen in Form von Balsaholzkreuzen im Rumpfverlauf eingeklebt.
Danach wurden die Maße für die Rumpfseitenteile am Gerippe abgenommen und unter einbeziehen von EWD und den benötigten Durchbrüchen für Steckung, Servoanschlüsse und der Flächenbefestigung erstellt.
Nach Fräsen dieser Teile wurden diese, unter nochmaligem Kontrolle durch zwei Wasserwaagen je eine auf der Höhenruderplatte und der Flächensteckung, exakt ausgerichtet und eingeklebt.
Um die Cockpitkanzel im Vakuum - Tiefziehverfahren herstellen zu können, fertigte ich ein Gipsmodell an, dessen Oberfläche noch mit Glasgewebe und Harz verbessert wurde.
Beispiel: CNC- Frästeile Rumpf
Die Motorhabe wurde auch als Gipsmodell erstellt, um später eine zum Rumpf passende GFK Motorhaube zu laminieren.
Eine weitere Form für das Fahrwerk und die Radschuhe fanden aus dem Fundus von Marc nochmals Verwendung.
Die von der Drei-Seiten-Ansicht abgenommenen Werte für V-Form und Pfeilung wurden bei der Tragflächenkonstruktion an den Rippen erst einmal im Zeichenprogramm graphisch Konstruiert und dann auf die ersten 3 Rippen als winkelgebende Steckung übertragen.
Nach der Festlegung vom Tragflächenprofil XXXXXX wurden alle 20 Rippen im Zeichenprogramm angepasst und mit nötigen Ausbrüchen für Holm, Steckung, Störklappen, Gewichtsreduzierung und Servokabel erstellt.
Genau so wurde auch das Höhenleitwerk und das Seitenleitwerk Konstruiert und die notwendigen Passungen aufgebaut.
Das Höhenruder (u. Seitenruder) bleiben abnehmbar. Die Anlenkung wird über eine Gabel gemacht.
Und so ist der Rumpf nach der Grundierung.
Für die Lackierung ist es mir jetzt zu kalt, die gibt es erst im Frühjahr an einem warmen Tag.
Nun ist auch die Rotax Motorhaube von Marc fertig und Radschuhe bekommt der Falke auch.
Gut ist die Form für die Cockpithaube auf der Vakuumkiste zu sehen.
Der Falke ist fertig und wurde 2014 Beim Motorseglertreffen in Bad Brückenau vorgestellt.
Bild kommt noch.
ACHTUNG!!!! Habe noch eine Cockpithaube im Neuzustand abzugeben.